Mantenedores

ABRAVA reúne profissionais para debaterem a relevância da qualidade do ar respirado nas escolas e hospitais, entre eles, os médicos Dr. Paulo Saldiva e Dr. Gonçalo Vecina, representantes da OMS, IAQA Associação internacional da Qualidade do Ar Interior, FEDECAI - Federação de Associações de Qualidade do Ar (Espanhola), Universidade de São Paulo SP, FIOCRUZ, entre outros profissionais e empresas do setor irão apresentar temas e novidades sobre QAI.. Inscrições abertas e gratuitas

Entre os dias 12 e 13 de agosto, acontecerá a VI ExpoQualindoor que tratará do tema “A qualidade do ar interno em hospitais e escolas – benefícios para a saúde”. Realizado pelo Departamento de Qualidade do Ar Interior - o Qualindoor da ABRAVA - Associação Brasileira de Refrigeração, Ar-condicionado, Ventilação, o evento tem por objetivo a troca de informações, acesso às novas tecnologias, normalização, entre outros assuntos relacionados a qualidade do ar, tema que ganhou notoriedade nos últimos tempos devido ao advento da pandemia da COVID-19, por meio do contágio do SARS-COV-2. As inscrições estão abertas, o evento será online via plataforma zoom, tradução simultânea das palestras internacionais e gratuito.

Coincidentemente a VI ExpoQualindoor acontecerá na mesma semana em que se comemora o Dia Interamericano da Qualidade do Ar Interno, celebrado no dia 09 de agosto. Neste contexto a comissão organizadora da ExpoQualindoor preparou uma programação especial para os dois dias do evento, de forma que compreenda a diversidade de aspectos diante da temática abordada.

Confira a programação completa AQUI

Serviço

Data          12 e 13 de agosto

Horário      08h30 às 18h30

Local:        Plataforma Zoom

Um sistema de detecção de gases confiável é importante para garantir a segurança da operação industrial, de qualidade do produto e estar em conformidade com as legislações locais.

 

O perigo pode ser invisível. Vazamentos de gás em indústrias podem ocasionar paradas na produção, criando problemas financeiros, além de acidentes de proporções catastróficas, até mesmo com o custo de vidas.

A utilização ou geração de gases em processos industriais não se limita a gases convencionais, como o gás natural que conhecemos. Indústrias do ramo de alimentos e bebidas, como grandes frigoríficos e indústrias cervejeiras, fazem uso de gases refrigerantes – amônia, R-123 ou R-404A –, em suas operações diárias para garantir a refrigeração e a conservação de seus produtos.

Caso ocorra um vazamento do gás utilizado no sistema de refrigeração, e dependendo de sua proporção, faz-se necessária a interdição de grande parte da planta industrial, com a retirada dos funcionários e a paralisação das atividades até que toda a área afetada seja desintoxicada, causando prejuízos inestimáveis.

 

Felipe Claudiano, da MSA Safety.

“Um vazamento de amônia, por exemplo, pode causar desde uma intoxicação nos funcionários até mesmo explosões de grandes portes, colocando em risco a vida desses trabalhadores e gerando um prejuízo incalculável”, diz Felipe Claudiano, gerente de Produtos de Detecção Fixa e Portátil de Gases da MSA Safety, multinacional líder global no desenvolvimento, fabricação e fornecimento de produtos de segurança.

Portanto, as plantas industriais necessitam de um sistema eficiente capaz de detectar precocemente vazamentos de gases refrigerantes. A NR 36, norma regulamentadora de saúde e segurança do trabalho – especialmente para indústrias e empresas de abate e processamento de carnes e derivados –, estabelece os requisitos mínimos para avaliação, controle e monitoramento dos riscos existentes e traz, entre as várias medidas, a obrigatoriedade de implantação de mecanismos para a detecção precoce de vazamentos nos pontos críticos, acoplados a um sistema de alarme e instalação de painel de controle do sistema de refrigeração, entre os fatores fundamentais de segurança industrial.

DISPOSITIVOS DE DETECÇÃO

Existem vários dispositivos que auxiliam no controle e monitoramento dos vazamentos de gases, minimizando o risco de acidentes de grandes proporções. São detectores fixos que, ao serem instalados em locais estratégicos, captam o vazamento de gás refrigerante e emitem alertas para sistemas de controle auxiliares, como sirenes ou sistemas de ventilação.

Um detector pontual de gás de excelente performance é o X5000 da MSA Safety, que identifica o vazamento a partir de sensores químicos que reagem na presença do gás-alvo, como, por exemplo, a amônia. Um detector como este possui uma vida útil de aproximadamente cinco anos, ao contrário dos detectores convencionais com duração limitada, com necessidade de manutenção e troca de sensores constantes para garantir o seu funcionamento.

Já o Chillgard 5000, também da MSA, é um sistema aspirado que monitora até 16 pontos utilizando a tecnologia fotoacústica infravermelha, detectando amônia ou até 38 diferentes gases refrigerantes. O detector possui uma interface de touch colorida com indicação visual simples de quando ocorre um alarme, falha ou evento, mantendo um log de eventos e de diagnóstico de fácil acesso e que permite solucionar problemas rapidamente. A porta de ajuste/calibração única facilita qualquer tipo de teste no detector e evita a necessidade de trabalho em altura, comum em detectores pontuais convencionais.

Outra vantagem do Chillgard 5000 é a sua durabilidade. Como tem um design robusto e componentes de alta qualidade, a economia com manutenção e reposição de peças ao longo dos anos é muito menor se comparada com sistemas que fazem uso de tecnologia eletroquímica convencional.

O Chillgard 5000 tem o selo de aprovação das principais instituições mundiais, como o UL: certificação emitida pelos Underwriters Laboratories que garante o cumprimento dos padrões de segurança e qualidade dos Estados Unidos e do Canadá e que permite a livre circulação internacional. Também possui o CSA (Associação de Normas Canadense), com certificação da Administração de Saúde e Segurança Ocupacional dos Estados Unidos (OSHA), o EN 61010-1, norma unificada para toda a Europa (denominadas Normas Harmonizadas), dado apenas aos produtos extremamente qualificados, e a BACnet BTL, que dá a Certificação de Conformidade, uma chancela fundamental para transformar o Chillgard em um diferencial no mercado.

Para se ter uma ideia, um levantamento feito pela MSA indicou que o Chillgard 5000 pode gerar, ao longo dos anos, uma economia de até 50% se comparado com um sistema eletroquímico convencional. É o que acontece com uma parceira que há quatro anos mantém instalados cinquenta pontos de detecção de Amônia. A empresa optou por investir no Chillgard; mesmo sendo um investimento maior no início, nos anos seguintes o valor gasto foi revertido em grande economia.

Segundo o especialista, para cada necessidade, aplicação ou tamanho da área com risco de vazamentos, existem sistemas que ajudam na melhor cobertura de monitoramento, como a detecção por perímetro feita a partir de detectores de feixe aberto, com emissor e receptor, a laser, em áreas de riscos constantes de até 120 metros de perímetro para detecção de amônia. Com uma tecnologia disruptiva a laser, o ELDS da MSA, por exemplo, é um detector livre de manutenção e que não gera alarmes falsos, o que é comum em aplicações com detectores convencionais em uso extremo.

“Existem soluções para todos os ‘tamanhos’ e necessidades. O mais importante é que as indústrias sigam rigorosamente os protocolos contra vazamento de gases e entendam que esses sistemas de detecção são investimentos e não apenas custos”, ressalta Felipe Claudiano.

 

Para mais informações acesse:  https: //br.msasafety. com / deteccaofixa .

 

Quinta-feira é dia de treinamento com a Frigelar e a Gree. Neste dia 29/07, será oferecido gratuitamente um aperfeiçoamento on-line a partir das 14h. O evento é aberto ao público. Para participar, basta acessar o link https://bit.ly/3x66yk8.

 

O foco do treinamento será os diferenciais e códigos de erro do G-TOP. Com estrutura robusta, o ar-condicionado Split High Wall Gree G-Top traz a exclusiva tecnologia Goldenfin Top, com quatro camadas de proteção para o seu aparelho. Enquanto a camada hidrofílica facilita o escoamento de gotículas de água em contato com a superfície das aletas, o material de base com adição de liga de manganês dá mais eficiência na troca de calor e durabilidade. Por fim, o aparelho ainda tem duas camadas anticorrosivas, garantindo 20 anos de vida útil, mesmo em ambientes extremos.

 

Referência no segmento de refrigeração e climatização, a Frigelar completou 55 anos em 2021. Há mais de cinco décadas, a Frigelar é o coração da refrigeração brasileira. Ao longo dos anos, sempre procurou romper barreiras, abrir novos mercados e entregar soluções completas. Oferecendo agilidade, variedade, segurança e atendimento técnico qualificado, a Frigelar é mais do que um centro completo; é a grande parceira de fornecedores, clientes e refrigeristas em todo o país.

Quinta-feira é dia de se aperfeiçoar com a Frigelar. Neste dia 22/07, será oferecido gratuitamente um treinamento on-line em parceria com a Daikin. O evento acontece às 19h e é aberto ao público.

Amanhã das 18h até às 20h, ocorrerá o quarto webinar da série organizada pelo Comitê de Normas Regulatórias da ABRAVA.

O tema será: As NRs foram revisadas e serão cobradas. Preparados para as fiscalizações ou ações judiciais? O que sua empresas precisa saber e fazer para o cumprimento das novas NRs.

Acesse o link abaixo e se cadastre: https://www.sympla.com.br/as-nrs-foram-revisadas-e-serao-cobradas-preparados-para-as-fiscalizacoes-ou-acoes-judiciais__1279595

Fernando C. Madalena | Supervisor de Suporte Técnico e Treinamento | Brasil

Emerson Commercial & Residential Solutions


Neste último artigo da série de 7 artigos onde abordamos as falhas mais comuns encontradas em análises de compressores abertos vindos de campo. Falaremos sobre Contaminação. Explicando a falha, mostrando as principais causas, apresentando as consequências desta falha no sistema e por fim orientando como prevenir que este tipo de falha não ocorrá.

Contaminação

A contaminação é outro problema que pode causar a quebra do compressor, e pode ser gerada por 4 diferentes razões que serão abordadas a seguir.

  1. Contaminação por umidade:

A contaminação está diretamente relacionada com a presença de umidade no sistema, proveniente de práticas inadequadas de instalação e manutenção (falta de cuidado, falta de ferramentas/equipamentos corretos e principalmente falta da realização de um vácuo adequado no sistema).

Uma vez que há umidade no sistema, ocorre o fenômeno que chamamos de “Copper Plating”, ou cobreamento, que é o resultado da mistura de umidade, fluído refrigerante e óleo lubrificante que reagem quimicamente entre si e acabam atacando as peças internas do compressor. A cor avermelhada dentro do sistema é o indício deste problema e da falta de realização do vácuo no sistema. Além disso, uma vez que isto ocorre, o óleo perde suas propriedades lubrificantes, o que acaba gerando um desgaste entre as peças metálicas.

O cobreamento surge em 2 fases. Primeiramente o cobre existente dentro do compressor é dissolvido numa reação entre óleo lubrificante e fluído refrigerante. A quantidade de cobre dissolvido é determinada pela natureza do óleo, pela temperatura e pela presença de impurezas. Na segunda fase, o cobre dissolvido é depositado nas partes metálicas, por uma reação eletroquímica (hidrólise), marcando a peça e expondo o problema. Os sistemas que utilizam óleo POE, poliolester, são mais propensos a este tipo de situação.

Principais causas:

  • Vácuo incorreto ou inexistente no sistema durante a instalação, que pode gerar a presença de ar e umidade no sistema;
  • Manuseio incorreto de óleos lubrificantes do compressor durante a manutenção: óleo fora da especificação, com data de validade vencida ou exposto a umidade ambiente, permitindo contato com esta.

Principais efeitos:

  • Cobreamento dos componentes metálicos resultando em desgaste, emperramento e consequente quebra mecânica dos componentes;
  • Oxidação, corrosão e decomposição do fluído refrigerante;
  • Calor excessivo devido a fricção;
  • Desgaste das superfícies de contato.

Como evitar:

  • A primeira instalação da máquina é o momento mais importante, pois a contaminação só será visível tempos depois;
  • Certificar-se da realização de um vácuo correto no sistema! Após a instalação do compressor no sistema, pressurizar com nitrogênio e realizar testes de vazamento. Evacuar o sistema com mínimo de 500 microns (0,0005 = ou seja, utilizar vacuômetro digital para conseguir verificar essa medida!);
  • Selecionar uma bomba de vácuo adequada;
  • Certificar-se que não existe vazamento no sistema. O nível de vácuo deve ser mantido sem qualquer aumento significativo durante um intervalo de 30 minutos com a bomba de vácuo desligada;
  • Realizar a limpeza do sistema para eliminar os ácidos e resíduos provenientes da contaminação por umidade. Deve-se substituir os filtros secadores por filtros EK com alta capacidade de absorção de ácidos, umidade ou limalhas metálicas dentro do sistema;
  • Instalar um filtro secador na linha de sucção do compressor;
  • Analisar o funcionamento do sistema, no dispositivo de expansão, no evaporador e na carga do fluído refrigerante (o superaquecimento deve ser seguir o que o fabricante da máquina recomendar);
  • Verificar o superaquecimento do fluído refrigerante na linha de sucção. Havendo golpe de líquido, o superaquecimento tenderá a 0K (Zero k) e o efeito desta mistura removerá todo o filme de lubrificação das partes móveis do compressor;

 

  1. Contaminação por impurezas do ar:

Contaminação causada pela presença de materiais estranhos, tais como sujeira, fluxo de solda, ou produtos químicos que se juntam com o ar, resultando em desequilíbrios químicos que provocam ruptura das moléculas do óleo lubrificante. Este efeito, aliado ao calor proveniente das altas temperaturas de descarga do sistema e de temperaturas devido ao aumento de fricção, pode resultar na formação de ácidos, incrustações ou ambos.

Principais causas:

  • Ar com impurezas introduzido no sistema durante a instalação ou manutenção da tubulação aliada a altas temperaturas;
  • Manuseio incorreto de óleos lubrificantes do compressor durante a manutenção aliada a altas temperaturas.

Principais efeitos:

  • Formação de ácidos e incrustações (lodo) que aumentam a fricção e geram desgaste.

Como evitar:

  • Realizar a limpeza do sistema para eliminar os ácidos e resíduos provenientes da contaminação por umidade. Deve-se substituir os filtros secadores por filtros EK com alta capacidade de absorção de ácidos, umidade ou limalhas metálicas dentro do sistema;
  • Instalar um filtro secador na linha de sucção do compressor;
  • Verificar limpeza e fluxo de ar no condensador;

 

  1. Contaminação por óxidos:

Contaminação que ocorre quando o calor aplicado pelo maçarico é realizado na presença de ar. Estes óxidos se acumulam no filtro de óleo, causando um entupimento do filtro, que poderá gerar perda de lubrificação.

Principais causas:

  • Calor aplicado pelo maçarico na presença de ar;

Principais efeitos:

  • Oxidação nas peças;
  • Entupimento do filtro de óleo causando perda de lubrificação;

Como evitar:

  • Realizar a limpeza do sistema para eliminar os ácidos e resíduos provenientes da contaminação por umidade. Deve-se substituir os filtros secadores por filtros EK com alta capacidade de absorção de ácidos, umidade ou limalhas metálicas dentro do sistema;

 

  1. Contaminação por uso de aditivos/produtos não recomendados pelo fabricante:

Contaminação que ocorre quando por desconhecimento técnico, a pessoa que faz a manutenção usa:

  1. aditivos/produtos que prometem milagres porém não são recomendados por nenhum fabricante de compressor (não há boletim, estudo técnico oficial ou documentação técnica dos fabricantes de compressores autorizando o uso do aditivo/produto) OU
  2. óleos lubrificantes não homologados para uso em sistemas de ar condicionado e refrigeração. Estes são os casos onde a pessoa utiliza, por exemplo, óleos lubrificantes automotivos no sistema esperando obter uma vantagem que de certo não virá.

Recomendação do vácuo:

  • Use um filtro secador EK com alta capacidade de absorção e realize o vácuo do sistema abaixo de 500 mícrons, lembrando de quebrar o vácuo com nitrogênio extra seco;
  • Observe se o sistema mantém o vácuo por volta de 10 a 15 minutos. Se não subir mais de 500 mícrons, isso é aceitável. Se subir acima de 500 mícrons, você precisará fazer novamente o processo de vácuo.

Produtos avançados para isolamento térmico e acústico contribuem para a construção de hotel e suítes privativas de luxo do Cidade Matarazzo, complexo multiuso localizado em propriedade histórica da cidade.

Quinta-feira é dia de se aperfeiçoar com a Frigelar. Neste dia 08/07, será oferecido gratuitamente um treinamento on-line em parceria com as marcas Samsung e EOS. O evento acontece às 14h e é aberto ao público.

A Copeland combina criatividade com um legado de conhecimento para resolver desafios de sustentabilidade críticos para clientes no mundo todo

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